光栅位移测量在电感生产中的应用

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3 R5 k' d7 D2 d" G( X<br/>1 引言<br/>
<br/>　　电感线圈的传统生产方式，是由机器将漆包线绕制成线圈形状后切断，再通过人工对线圈的两插脚去漆、搪锡。这样的生产方式虽然对送线长度的精确度没有过高的要求，但生产效率低，质量波动大，不适于大批量生产。为此，笔者对传统的生产设备和制造工艺进行了改进：从线材的送进、去漆、绕制、切断到搪锡全过程实现了机器自动生产。其中，对送线机构送线长度的控制采用了光栅传感位移测量控制技术，设计制作了以单片机为核心的控制系统，使得送线和蔗的精确性和一致性达到了理想的效果，极大地提高了产品质量和生产效率。<br/>
<br/>　　2 检测控制的对象<br/>
<br/>　　改进后的线圈绕制工艺流程为：由送线机构送来的漆包线经刮刀去除漆层，再由卷绕芯棒绕制成线圈状后切断，然后，经排列装置将其排列整齐搪锡。其流程如图1所示。<br/>
9 Q) t) w$ L0 P) Q<br/><CENTER><IMG src="http://www&#46;b2bic&#46;com/Portals/a8176bfa-b639-40b8-9e48-b16e7be6eff5/Documents/pics/techdoc4673_20054805819301&#46;jpg" onload="return imgzoom(this,550)"></CENTER><br/>
+ c0 J" b7 J+ ]! @" ?3 q5 I<br/>　　由于采用了一边去漆一边绕制的方法，因而，对送线长度的精确性要求很高。送线机构每次送过的线长必须等于线圈展开长度，否则，就不能保证切刀的切断位置正好为去漆段长度的中心位置，如图2所示。在正常送线状态下，卷绕完成后切刀在去漆段中心位置将成品与线材切断分离。如果送线多送或少送的话，则造成切断位置不在去漆段中心处，使得线圈两插脚去漆处长短不一而产生次品或废品。<br/>
<br/>　　假如每次送线有0&#46;5mm误差的话，送线10次误差就达0&#46;5mm，而机器绕制圈的速度一般为每分钟20个～30个，则一分钟送线长度的误差可达1mm～1&#46;5mm，送线误差的积累会造成大量废品。因此，为了精确地控制送线机构的位移量（进线位移、复位位移），保证产品的质量，在送线机构上配置了光栅位移测量装置，以提高送线机构的位移精度并对其位移量进行控制。<br/>
<br/>　　3 光栅测量原理<br/>
! D+ Z1 v( O* }/ ?2 j<br/>　　送线机构上配置的测量光栅由标尺光栅和指示光栅组成。用厚度为0&#46;06mm的不锈钢片作为光栅材料，通过特殊的工艺在不锈钢片表面均匀地刻上100对/mm透光镂空和不透光条纹。<br/>
1 Y2 v. q8 _. S; E/ B" O/ C<br/><CENTER><IMG src="http://www&#46;b2bic&#46;com/Portals/a8176bfa-b639-40b8-9e48-b16e7be6eff5/Documents/pics/techdoc4673_20054805819415&#46;jpg" onload="return imgzoom(this,550)"></CENTER><br/>